5S sur les scénarios de test

Qu'est-ce que l'approche 5S ?

L'approche "5S" a été inventée chez Toyota, entre les années 50 et 70 et popularisée dans les années 80 [Miller 2017-2]. Certains experts des 5S définissent son origine au XVIe s. avec l'arsenal vénitien [Miller 2017] [Cruz 2018], qui aurait prétendument démontré au roi Henri III de France leur capacité à construire un navire en deux heures [voir https://www.quality-assurance-solutions.com/History-of-5S.html].

"5S" est une technique de Lean Management qui prend soin d'un bien. Il vient de 5 mots japonais :

• Seiri (整理) : Trier les choses pour enlever les éléments inutiles (Organisation)
  * 整 : organiser, arranger, accorder, tonifier
  * 理 : logique, arrangement, raison

• Seiton (整頓) : Mettre les choses en ordre pour avoir un accès rapide aux objets (Ordonnance)
  * 整 : organiser, arranger, accorder, tonifier
  * 頓 : soudainement, immédiatement, dans l'urgence, arranger, rester en place.

• Seisō (清掃) : Briller - nettoyer les choses (Propreté)
  * 清 : pur, purifier, nettoyer, exorciser
  * 掃 : balayer, brosser

• Seiketsu (清潔) : Normaliser les choses (normaliser le nettoyage)
  * 清 : pur, purifier, nettoyer, exorciser
  * 潔 : sans tache, pur, propre, juste, gallant

• et Shitsuke (躾) : Maintenir/autodiscipline pour s'assurer que les 5S sont suivis (Discipline).

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 Les pratiques 5S se renforcent mutuellement et conduisent à [Hirano 1995] :

• zéro changement de format grâce à des ateliers faciles à comprendre et à l'élimination des erreurs.
• zéro défaut avec des ateliers sur les défauts évidents, un stockage correct (tout ce qui est au bon endroit), la clarification du système de gestion de la configuration.
• zéro déchet ("Mudas") 
• zéro retard avec l'élimination d'éléments inutiles, la dette technique et les défauts.
• zéro blessure (ou causerait un certain stress) avec un stockage et une utilisation appropriés. 
• zéro panne avec une meilleure compréhension des équipements et des outils plus fiables.

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Les 5S renforcent également les autres pratiques Lean car elles font partie de la base du Lean Management :

Maison de production allégée [Lieshout 2006].

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Un 5S peut facilement commencer par trier les choses en 3 catégories [Hirano 1995] :

• les éléments qui peuvent être utilisés avec une sous-catégorisation possible (par exemple, "souvent", "occasionnellement", "rarement").
• les articles qui ne peuvent pas être utilisés.
• les articles qui ne seront probablement pas utilisés.

Pour permettre un tri efficace au sein d'un groupe de personnes, la standardisation est indispensable. Dans les usines, le tri est matérialisé par des rubans de couleur (rouge ou tigre) pour définir des zones et des lignes peintes pour aider les travailleurs à rejoindre l'endroit qu'ils recherchent. Quelque chose de similaire peut être fait avec les actifs numériques, notamment grâce à des tags, des liens ou des logiciels qui modélisent les processus.

Les 5S sont des actions à mener régulièrement. Plus la période est courte, moins il y a de travail à faire. Par conséquent, c'est une bonne idée d'introduire des activités de nettoyage pendant le travail. Dans les usines, vous pouvez voir une serpillière attachée au bout des chariots pour nettoyer en allant quelque part, ce qui est une sorte de Poka-Yoke dédié au nettoyage. 

Chariot élévateur à fourche équipé d'un balai à franges [Hirano 1995].

La culture du codage a apporté un tel état d'esprit avec la "règle du boy-scout" [Martin 2011] de Robert Baden Powell : "Un boy-scout quitte un camp dans un état plus propre". Cela signifie que s'il y a quelque chose de rapide et facile à faire pour rendre les actifs plus propres, qu'il s'agisse d'un lieu, d'un document, d'un morceau de code ou autre, les actions 5S (par exemple, supprimer, mettre à jour, corriger, refactorer) doivent être effectuées pendant la visite.

Malheureusement, certaines tâches de réparation des 5S peuvent prendre un certain temps et impliquer un post-traitement qui doit être planifié, par exemple :

• certaines actions correctives dans le carnet de commandes qui seraient ajoutées à un scrumban.
• un calendrier mensuel (ou basé sur les itérations) qui prévoit des plages horaires consacrées aux actions 5S.

Lors de la visite, les éléments à mettre à jour peuvent être étiquetés afin de les retrouver plus rapidement au moment du traitement ; en même temps, cette technique facilite la mesure de la dette technique.

La résolution des problèmes récurrents conduit à un changement d'organisation et à une standardisation notamment par des actions préventives à mettre en place. Ces actions donnent lieu à des actions 5S à des niveaux plus élevés, même au niveau stratégique ou de la vision de l'entreprise en impliquant le PDG [Hirano 1995]. Tout comme les tests à différents niveaux, la combinaison des niveaux de nettoyage aide l'entreprise à atteindre l'agilité, introduisant ainsi le concept de Panarchie. 

En ce qui concerne le côté disciplinaire de l'approche 5S, surtout si les équipes ne sont pas composées de personnes intrinsèquement motivées, la discipline est entre les mains de la direction ; mais selon les Japonais, les 5S devraient être enseignés comme un style de vie pour tous [Hirano 1995].

Impact des 5S sur la maturité des tests

Le grand sujet avec les 5S, quand il s'agit d'actifs de test, est connu comme la phase de "fermeture des tests" qui vient à la fin d'une campagne de test [ISTQB 2018]. Alors que la plupart du temps, la clôture est réduite dans la production du rapport de tests, comprendre cette phase comme une opportunité d'effectuer un 5S vous aidera à fournir des campagnes de test efficaces. Dans de nombreux référentiels de test, il y a des tonnes de cas de test sujets à des erreurs, qui sont incertains depuis... 

• ils n'ont pas fonctionné depuis un certain temps ou en raison de connaissances tacites 
• ils déclenchent des faux positifs
• ils détiennent beaucoup de connaissances tacites qui rendent le test "gris" puisque le résultat peut être blanc alors qu'il est en réalité noir et vice versa, et seules les personnes directement concernées sont conscientes de ce problème.

Ces tests sont généralement perçus comme précieux, mais ils coûtent en réalité de l'argent, en particulier lorsqu'il y a un changement fonctionnel important dans le système à tester. La mise à jour d'un test sujet à des erreurs qui est rarement exécuté ou qui a peu de valeur ajoutée peut ne pas valoir la peine d'en faire une priorité et de s'en débarrasser ; de plus, la mise au rebut des tests inutiles à l'aide d'un 5S est utile en ce qui concerne le paradoxe des pesticides [ISTQB 2018] puisque les cas de test ne déclenchent plus de bugs. 

Cette affirmation soulève généralement un certain doute car ces tests peuvent encore être utilisés comme tests de régression. En fait, si ces tests sont simplement étiquetés pour mettre en évidence la fréquence d'utilisation et la quantité de bugs soulevée, leur retrait deviendra inévitable et évident. Le marquage des éléments de test est une pratique puissante, en particulier lorsque les corrections des 5S prennent trop de temps pour être effectuées à la volée. Les balises peuvent être utilisées pour trier les éléments et notamment prédéfinir des tests d'anticipation et des scénarios critiques. Les étiquettes peuvent également être utilisées pour définir les statuts des cas de test (par exemple, "brouillon", "en cours de qualification", "ok", "faux positif"...).

Naturellement, pour aborder pleinement la phase de clôture, les 5S ne doivent pas se limiter aux cas de test ; mais les bugs et retards, les scripts, les documents, ou tout ce qui est le plus pertinent. Si vous commencez à comprendre l'approche 5S, vous devriez être en mesure de trouver des opportunités 5S avec l'imagination et le contexte comme limites. Ces règles "évidentes" trouvent des applications dans de nombreux domaines où la productivité peut être en jeu. Cependant, même si elle semble simple, elle semble difficile à maintenir car nous pouvons rencontrer des problèmes de contexte. Il est alors probable que vous soyez confronté aux "douze types de résistance" aux 5S [Hirano 1995] :

• Résistance n° 1 : "Quel est le problème de l'organisation et de l'ordre ?"
• Résistance n°2 : "Vous voulez que moi, le président, je sois président des 5S ?"
• Résistance n° 3 : "Pourquoi nettoyer alors que ça va bientôt se salir à nouveau ? "
• Résistance n°4 : "Mettre en place l'organisation et l'ordre ne va pas augmenter le rendement".
• Résistance n°5 : "Pourquoi se préoccuper de questions aussi futiles ?"
• Résistance n°6 : "Nous les avons déjà mises en œuvre".
• Résistance n°7 : "Je sais que mon système est un désordre, mais je sais comment le contourner".
• Résistance n°8 : "Nous avons fait les 5S il y a 20 ans".
• Résistance n°9 : "Les 5S et les trucs d'amélioration, c'est de la luxure pour l'usine".
• Résistance n° 10 : "Nous sommes trop occupés pour consacrer du temps à l'organisation et à l'ordre".
• Résistance n° 11 : "Pourquoi quelqu'un devrait-il me dire ce que je dois faire ?"
• Résistance n° 12 : "Nous n'avons pas besoin des 5S. Nous faisons de l'argent. Alors laissez-nous faire notre travail comme nous le voulons."

Le point de vue d'Agilitest sur les 5S

En tant qu'éditeur de scripts capable de gérer des scripts de test, Agilitest propose une fonction de marquage. C'est un support important pour mettre en place un 5S sur les cas de test. De plus, l'outil propose de rassembler les tags en groupes pour permettre une vue d'ensemble sur cet actif de test.

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